Einfhrung von SPC Grundlagen Statistische Prozessregelung in einfachen Worten SPC im Allgemeinen Hier geht es zum 400+ -seitigen PDF zum Thema SPC mit ber 40 Excelvorlagen SPC bedeutet Statistical Process Control, statistische Prozesslenkung. Dies ist eine kurze, einfach gehaltene Einfhrung in das Thema SPC, gerichtet an Entscheider, Abteilungsleiter und vergleichbare Positionen, die statistische Prozessregelung nicht selbst ein- oder durchfhren werden, sie jedoch verantworten werden. zurck zum Glossar (SPC) Einfhrung von SPC in bestehende Prozesse Eine kurze Einfhrung in statistische Prozessregelung bzw. Prozesslenkung. Statistische prozesslenkung spc.noaa. Fr eine detailliertere Einfhrung in das Thema fr operatives Personal siehe hier SPC (Statistical Process Control) bedeutet korrekt bersetzt "Statistische Prozessregelung", oder "Statistische Prozesslenkung". Statistisch deshalb, weil man bei der Prozessregelung bewusst ein definiertes Risiko eingeht, falsche Entscheidungen (~ Eingriffswahrscheinlichkeit! ) zu treffen.
Der Begriff SPC (Statistische Prozesslenkung) wird üblicherweise im Zusammenhang mit Fertigungsprozessen gebraucht (obwohl er sich auch auf Dienstleistungen und andere Aktivitäten beziehen lässt) und bezeichnet statistische Methoden zur Überwachung und Verbesserung des jeweiligen Prozesses. Statistische prozesslenkung sac a main. Durch Sammeln von Informationen über die verschiedenen Stadien eines Prozesses und Durchführung von statistischen Analysen dieser Informationen ist der SPC-Ingenieur in der Lage, die erforderlichen Maßnahmen zu treffen (oft vorbeugend), mit denen der Prozess in Kontrolle gehalten und die Produktvorgaben erfüllt werden. SPC schließt Überwachung von Prozessen, Auffinden von Problemfeldern, Vorschlag von Methoden zur Streuungsverminderung und Sicherstellung ihrer Umsetzung, Optimierung der Prozesse, Abschätzung der Zuverlässigkeit von Teilen und andere analytische Operationen. SPC benutzt grundlegende Methoden zur Statistischen Qualitätssicherung wie Qualitätsregelkarten ( Shewhart, Pareto und andere), Prozessfähigkeitsanalyse, Analyse von Wiederhol- und Vergleichspräzision von Messmitteln sowie Reliabilitätsanalyse.
Die zu diesem Zweck vorgenommenen Messungen werden zum Teil auch automatisch durch eine M aschinen d aten e rfassung (MDE) durchgeführt und statistisch entsprechend weiterverarbeitet. Nutzen SPC dient dazu, ein vordefiniertes Maß an Qualität möglichst kostengünstig einzuhalten. Hingegen ist sie ungeeignet, die Qualität von Produkten zu erhöhen. Eine über das benötigte Maß hinausgehende Qualitätslage hätte zusätzliche Kosten zur Folge, denen nur ein unwesentlicher zusätzlicher Nutzen zugeordnet wäre. Typischerweise liegt das benötigte Maß an fehlerfreien Teilen bei einem Wert von X, was mit relativ geringem Kontrollaufwand und somit niedrigen Kosten zu erreichen ist. Statistische Prozesslenkung | QUALITY.DE. Eine Erhöhung der Qualität auf 100% fehlerfreie Teile würde den Kontrollaufwand jedoch sehr stark erhöhen, und zwar um wesentlich mehr als um die Differenz von 100%-X, da die Gesamtkosten exponentiell mit der gewünschten Qualitätslage steigen (u. a. durch mehr Prüfungen, bessere Prüfgeräte und Produktionsmaschinen, geeignetere Produktionsverfahren usw. ).
Fehler 2: Eine Abweichung einer allgemeinen Ursache zuweisen, obwohl sie von einer besonderen Ursache hervorgerufen wurde. Es kann zwar entweder der eine oder der andere Fehler komplett vermieden werden, aber nie beide gleichzeitig. Es musste also ein Weg gefunden werden, die Kosten der Fehlervermeidung zu minimieren. Umfangreiche statistische Untersuchungen und Theoriebildung führten Shewhart schließlich zur Entwicklung von control charts (dt. Qualitätsregelkarten) als optimales Werkzeug, um die gewonnenen Erkenntnisse in die tägliche Praxis umzusetzen. Statistische prozesslenkung spc. Ihre erste großindustrielle Anwendung fand SPC im Zweiten Weltkrieg, wo sie bei der Herstellung von Rüstungsgütern angewendet wurde. Später erkannte William Edwards Deming, dass sich diese Erkenntnisse und Werkzeuge auf alle Arten von Prozessen (Geschäftsprozesse, Verwaltungsprozesse, etc. ) mit den gleichen positiven Ergebnissen anwenden lassen. Diese Lehre fiel vor allem in Japan auf fruchtbaren Boden, wo sie unter anderem innerhalb des Toyota-Produktionssystem weiterentwickelt wurde.
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