Die Ver- und Entsorgung der Maschine kann oftmals mit Robotern und automatisierten Handhabungs- und Transporttechniken erfolgen. In den letzten Jahren sind verstärkt kollaborative Automatisierungslösungen (z. kollaborative Roboter bzw. Cobots) auf den Markt gekommenen. Die Arbeiter können hier direkt mit einer Maschine, ohne aufwändige Sicherungseinrichtungen wie Zäune und Lichtschranken, zusammenarbeiten. Auswirkungen auf die Mitarbeiter Für die Mitarbeiter bedeutet dies einen dramatischen Wandel ihrer bislang gewohnten Abläufe und der eingeübten Verhaltensweisen. Lean production vor und nachteile sunmix sun6 youtube video. Bei der Lean Production und dem Lean Management müssen die Maschinen und damit die Arbeitnehmer immer genau das produzieren, was für den Kundenauftrag gerade im Moment benötigt wird. Der Mitarbeiter wird nun nicht mehr daran gemessen, dass die Maschine möglichst lange läuft und eine hohe Auslastung und Ausbringung (Produktionsleistung) aufweist. Gleichzeitig müssen sie mit Kollege Cobot bzw. Automatisierungstechnik zusammenarbeiten, was für die meisten Menschen zunächst sicher sehr befremdlich ist.
Schlanke Produktion: Was kann sie, und welche Bedeutung hat sie für Fertigungsunternehmen? 9/16/2020 Lesezeit: 4 min Lean Manufacturing, im deutschen auch als schlanke Produktion oder schlanke Fertigung bezeichnet, ist eine Methode zur Reduzierung von Verschwendung im Herstellungsprozess. Obwohl einige der Lean-Production-Prinzipien innerhalb des Toyota-Produktionssystems bereits ab den 30er Jahren angewandt wurden, wurde der Begriff selbst erst 1988 geprägt. Seither ist die schlanke Produktion in der Fertigungsindustrie mehr und mehr zur gängigen Praxis geworden. One-Piece-Flow: Der direkte Weg zur Lean Production. Gerade in den letzten Jahren haben immer mehr Hersteller die Lean-Methodik eingeführt. Aber was versteht man darunter eigentlich genau? Und warum ist das so wichtig? Was ist schlanke Produktion? Lean Manufacturing ist das kontinuierliche Streben, Verschwendung im Fertigungsprozess zu reduzieren. Verschwendung ist alles, was Ressourcen verbraucht, ohne einen Mehrwert für den Kunden zu schaffen.
Grundlegend für die Methodik ist die kontinuierliche Verbesserung. Die Reduzierung von Abfall, Verschwendung und Ausschuss ist dabei kein für sich allein stehender oder einmaliger Prozess, sondern in die Anwendung der Lean-Prinzipien als übergeordneter Methodik eingebettet. So wird eine immer feinere Optimierungen ermöglicht. Die fünf Prinzipien der schlanken Fertigung Die schlanke Produktion basiert auf fünf Kernprinzipien, die jeden Aspekt des Produktionszyklus berücksichtigen sollen: Definieren des Wertes aus Kundensicht: Festlegung eines Top-Down-Preises, den der Kunde zu zahlen bereit ist. Das Ziel ist dabei, die Fertigung so zu optimieren, dass zu diesem Preis Gewinn zu erzielen ist. Identifizierung des Wertstroms: Erlangung eines vollständigen Verständnisses des Produktlebenszyklus, um Ineffizienzen zu beseitigen. Anwendung des Fluss-Prinzips: Gewährleistung eines kontinuierlichen Betriebsablaufs, jede Unterbrechung führt unweigerlich zu Verschwendung. Lean production vor und nachteile von internet. Anwendung des Pull-Prinzips: Ähnlich wie bei der Just-in-Time-Produktion wird nichts hergestellt, bis es vom Kunden bestellt wird.
Hierbei sollte klar festgelegt werden, wann welche Mitarbeiter, Maschinen und Baumaterialien an welchem Ort zu welchem Zeitpunkt benötigt werden. Gemeinsamer Blick auf die nächste Woche Um einen störungsfreien Bauablauf sicherzustellen, sollten Sie im vierten Schritt die anstehende Woche mit allen Beteiligten detailliert durchsprechen. Je nach Projekt können auch monatliche oder gar tägliche Treffen sinnvoll sein. Lean production vor und nachteile eines diesel gelaendewagen. Evaluation der zurückliegenden Woche Im letzten Schritt sollten Sie einen Blick zurückwerfen und die zurückliegende Woche evaluieren: Wurden alle Zusagen eingehalten? Ziel hierbei ist, Gründe für Störungen und Verzögerungen transparent zu machen, um daraus zu lernen und zukünftige Fehler zu vermeiden. Was Sie über das Last-Planner-System™ wissen sollten Die Verantwortung für die Planung von den jeweiligen Einzelterminen und -Fristen sollte dabei jemand übernehmen, der mit der Baustelle vertraut ist wie beispielsweise ein Bauleiter oder Vorarbeiter. Dieser wird dann als Last Planner bezeichnet.
Auf eine ergonomische Arbeitsplatzgestaltung wurde ebenfalls Wert gelegt. Inmitten der großen Auswahl an Produktionssystemen fiel es dem Kunden schwer, die optimale Lösung zu finden. Nach der Sichtung des vollständigen Anforderungsprofils schlug Plan B die Anordnung der Montagelinie als U-Linie und die Umstellung der Produktion nach dem Prinzip des One-Piece-Flow vor. Vermeidung von Verschwendung mit Lean Production und One-Piece-Flow | Intralogistik Fachwissen. Fertigung nach dem One-Piece-Flow-Prinzip Das Prinzip des One-Piece-Flow, auch "mitarbeitergebundener Arbeitsfluss" genannt, wurde erstmals im Toyota-Produktionssystem eingesetzt. Damals bestand die bahnbrechende Idee darin, dass ein Mitarbeiter jedes Produktionsteil innerhalb eines Montageprozesses solange bearbeitet, bis dieses fertig ist. Auf der neuen Montagelinie des Kunden werden die verschiedenen Produkte nun ebenfalls an festgelegten Arbeitsplätzen und nach definierten Plänen gefertigt. Ein Mitarbeiter startet an der ersten Station einer Zelle und begleitet ein Fertigungsteil in einem kontinuierlichen Produktionsprozess von Station zu Station.
Immobilienprojekte werden immer komplexer. So steigen beispielsweise die Anzahl der Projektbeteiligten genauso wie der Zeit- und Kostendruck. Zudem sind die Anforderungen an Sicherheit und Nachhaltigkeit beim Bau immens gestiegen. Die Qualität der Prozessabläufe hat hingegen abgenommen, sodass weniger als 50 Prozent der Termin- und Qualitätszusagen auf verschiedenen Baustellen eingehalten werden. Das führt zu hohen Baukosten, langen Realisierungsphasen und unzufriedenen Kunden. Lean Construction – Verschwendungen im Bauwesen eliminieren. Doch dank Lean Construction gehört das der Vergangenheit an. Mit der Philosophie des Lean Managements will man auch im Bauwesen Verschwendungen aufdecken und eliminieren, um die Effizienz zu steigern. Alles Lean auf der Baustelle? Lean Management ist vielen vielleicht schon durch die Produktion bekannt, auf unserem Produktions-Blog haben wir schon über einiges zum dem Thema berichtet. Diese Philosophie mit all Ihren Prinzipien und Methoden, die von Toyota in Japan ins Leben gerufen wurde, wird nun auch auf die Immobilienbranche übertragen.
Die Prinzipien der schlanken Produktion statten die Hersteller mit der notwendigen Agilität aus, um sich nicht nur ständig zu verbessern, sondern auch ständig anzupassen. Tags: Industrial Internet of Things Digital Transformation Industry 4 Der Autor Prema Srinivasan, Digital Content Marketing Manager Als Digital Content Marketing Manager bringe ich die neuesten Technologie-Stories ins Rampenlicht. Ich bin leidenschaftlich daran interessiert, Leser zu begeistern und Entscheidungsträger mit relevanten, aktuellen Inhalten zu versorgen.